ハンドレイアップ成型について

原型からＦＲＰ製品を量産するための生産型を作成します。
一般プラスチック製品の生産型は「金型」のイメージが強く初期費用が高く敬遠されがちです。機械成形などの大量プラスチック製品生産や、プレス成型などは金型で成形し量産するのが一般的ですが、ＦＲＰのハンドレイアップ成形などの成形型は「ＦＲＰ製」（樹脂型）の型が一般的で、金型のような初期型費用はかかりません。

ＦＲＰで使用する樹脂（不飽和ポリエステル等）を離型処理を行っていない状態で型に塗ってしまうと、硬化後にくっつき離型が難しくなります。
そのため、あらかじめＦＲＰ製品型に離型剤をなじませておき、硬化後の離型を容易にしておきます。

離型処理した型に「ゲルコート樹脂」を吹付けます。
ゲルコート樹脂はＦＲＰ製品の表面に使用する樹脂で、積層用樹脂と同様に「耐候性に強い」特徴や「薬品に強い」特徴等をもたせることができます。
脱型した製品の一番表面になり、このゲルコート樹脂に様々な色の着色ができます。

ゲルコート樹脂を吹付けた型にあらかじめ樹脂を含浸させたガラスマットを所定の厚さまで積層していきます。
通常ガラスマットは「ガラスチョップドストランドマット」を使用しますが、部分的な補強や、強度向上のため「ガラスクロス」や「カーボン繊維」等を使用し、複合材を組み合わせての使用もできます。

ハンドレイアップ成形は手作業でガラスマットを積層していくので、その際大量の空気が気泡となり、ガラス繊維や樹脂に含まれます。　
気泡を除去しないまま硬化すると、製品の強度が落ちる等、不具合が生じるため、ハケや専用のローラー等で、気泡を取り除き、成型していきます。

ハンドレイアップ成形は、「常温・無圧」で成形できるため脱泡後、硬化させ硬化したＦＲＰ製品を型から離型します。
脱型したＦＲＰ型はまた「離型処理」を行い、吹付け→積層→脱泡→脱型のサイクルで製品を量産します。

指定された寸法に基づきカット・穴加工・トリミングを行います。

加工の後、製品表面を仕上げていきます。ＦＲＰ製品の表面は鏡面のように美しい面を出すことができ、美観的要素の着色・形状の自由度は非常に高いのもＦＲＰの特徴の一つです。
最後に検査・梱包・出荷となります。